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我国的球化剂的处理方法
我国球化剂处理以包内冲入法为主。在选择稀土镁球化剂时，一般先根据铁液处理温度的高低确定球化元素Mg的含量，铁液温度高取低值，反之取高值。过高的Mg量，球化反应激烈，球化不易稳定；过低的Mg量，球化剂加入量多，会增加处理成本。一般，感应炉车间Mg量多取5~6%，少数至7%；冲天炉车间取Mg7~9%。RE是异常活泼的元素，能脱氧脱硫净化铁液，有中和球化干扰元素的作用。RE的使用稀土硅稀土合金改善了铁液铸造性，减少了缩松、夹杂和皮下气孔等缺陷出现的几率。RE本身的球化作用不大，RE对球化的贡献主要是为Mg扫清障碍，有RE存在时，Mg的用量可以减少。不过，RE也有负面影响，例如残余RE过多会降低球化级别；在厚大铸件中有出现厚片状石墨的倾向。所以球化剂中的RE含量应有节制，对感应炉铁液，RE1~3%即可；对冲天炉铁液，根据其含硫量和氧化程度的不同，RE在4~7%之间。在任何情况下，球化剂中的RE量应少于Mg量的2~4%。球化剂中有时配有Ba和Ca。Ba与Si的配合，可使球化剂发挥出一定的自孕育作用。Ca及Ba与Mg的复合，有利于缓和球化反应，改善作业条件，并提高Mg的回收率。少量的Ca、Ba也有一定的脱氧脱硫效果铁生产中的几项技术处理(三)球化剂品质中不可忽视成分误差、MgO含量、偏析程度、断口状况和粒度的集中性。JB/T9228－1999标准规定，Mg及RE的成分误差过宽，为±1%，有的厂家已控制在±0.5%，甚至±0.2%。上述标准规定MgO≤1%，有的厂家Mg可≤0.7%，甚至保证MgO≤0.5%。凡是粒度不匀锤片筛片、粉末多、白色附着物(铸锭表面MgO)多、断口色泽灰暗有异状的球化剂不是好球化剂，不应采用球化剂长期存放与空气接触后，会削弱球化效果。因此，球化剂库存量不宜多，存放要注意防潮原则上，只要掌握好铁液的化学成分和孕育环节，采用上述球化剂即可生产铸态球铁。但亦有工厂采用铸态球铁用球化剂。一般，在铸态铁素体球化剂中含有Ba和Bi；在铸态珠光体球化剂中含喷灌机筛板有Ba和Sb，但对于QT700-2以上的保安件，不推荐使用含Sb球化剂，此时应由Cu、Mo等来控制基体。必须指出，不管是否采用铸态球化剂，孕育永远是不可忽视的重要环节。厚壁球铁件，容易发生球化衰退和石墨畸变。重稀土Y有一定的球化作用，特别是抗球化衰退性极强。但单靠Y基重稀土去球化，其加入量很大，而且爆发性很差。因此，厚壁球铁件用Y基重稀土含Mg球化剂。重稀土与轻稀土一样有抑制球化干扰元素作用。与轻稀土相比，Y残余量的多寡对白口化倾向的影响则表现得并不敏感。Y基重稀土镁球化剂中Mg和RE含量的选择，与前述(轻)稀土镁球化剂相同。Y基重稀土镁球化剂除了用于厚壁球铁件外，在大批量生产流水线上，气压保温浇注条件下使用也是有益的。据测试，1300~1400℃保温1小时，球化效果并无明显的影响。必须指出，为了防止球化衰退和石墨畸变，除采用含Y球化剂外，还应当调低Si量，采取增加石墨球数，细化石墨球径等工艺措施。